markasıdır.
Neme az duyarlı hammaddelerin kurutulması için plastik hammaddenin dış yüzeyinin belirli bir süre ısıya maruz bırakılması yeterlidir. Bu amaçla bir üfleyici (blower) vasıtası ile ortamdan emilen hava ısıtılarak hammadde silosunun içine sevk edilir. Bu tip kurutucuların tasarımları gereği silonun alt bölümüne yönlendirilen bu sıcak hava yükselerek öncelikle silonun alt bölümünde bulunan hammadde içinden ve ardından silo üstünde bulunan hammaddelerin içinden geçerek dışarıya atılır. Böylece siloya yeni konulmuş üst bölümdeki hammadde de ön ısıtmaya tabi tutulmuş olur.
Sıcak havalı kurutuculara bu ismin verilmesinin sebebi hammaddeyi sadece sıcak hava kullanarak kurutmalarıdır. Isıtma için kullanılan hava ortamdan alındığı için özellikle çok nemli bölgelerde bu tip kurutma sistemleri hammaddenin neminin alınması için pek yeterli olmamaktadır.
Çalışma prensibi gereği sıcak hava plastik hammadde içinden geçerek silo içinde yükselerek dışarı atılır. Bu işlemin gerçekleşmesi için havanın hammaddeler arasındaki boşluklardan geçerek yol alması şarttır. Bu sebeple, sıcak havalı kurutucular esasen granül hammaddeleri kurutmak için kullanılır. Ancak, akışkan kırma hammaddeler için de kullanılabilirler. Toz hammadde kurutmak için kullanılamazlar.
Sıcak havalı kurutucu seçimi yapılırken şunlara dikkat edilmelidir;
1 - Sıcak havalı kurutucu seçiminde dikkat edilmesi gereken en önemli husus kurutma silosunun hacmidir.
Silo hacmi (V) aşağıdaki basit hesap ile bulunabilir;
K : kurutulacak hammaddenin sarfiyatı (kg/saat)
T : hammadde için üreticisi tarafınca belirlenmiş kurutma süresi (saat)
DY : hammaddeye özel dökme yoğunluğu (kg/dm³)
V = K * T / DY
Örnek : ABS hammadde için..
K : 100kg/saat
T : 2 saat
DY : 0,7 kg/dm³
V : 100 * 2 / 0,7 = 285,7 lt. (dm³)
Bu durumda 300 lt kapasiteli bir kurutma silosu seçilmesi yeterli olacaktır.
2 - Kurutma silosu içinde hammaddenin akışının mümkün olduğu kadar homojen olması ve dolayısı ile aşağıdan beslenen havanın tüm hammaddelere eşit dağılımının sağlanması için silo çapının mümkün olduğu kadar az, yüksekliğinin fazla olması gerekir. Yüksekliği çağına göre az olan kurutma silolarında ısı dağılımının homojen olmaması sebebi ile her hammadde eşit kurutulamaz.
3 - Kurutma silosu içindeki ısının mümkün olduğunca hammaddeye aktarılması ve dış ortama yayılıp sarf edilmemesi gerektiğinden kurutma silosunun izolasyonlu olması gerekmektedir. Özellikle 100°C üzerinde kurutulması gereken hammadde kullanıldığında ısı kayıplarının ciddi enerji sarfiyatına sebep olduğu izlenmiştir.
4 - Kurutulan hammaddeler az veya çok toz içerdiğinden ve ısıtma işlemi bir üfleyici ile yapıldığından hammaddeden çekilen nemi taşıyan hava içinde toz bulunabilir. Bu tozun ortama üflenmemesi için kurutucu çıkışına toz filtresi kullanılır. Toz filtreleri aynı zamanda ısıtıldığında zehirli gaz yayan hammaddelerin bu etkilerini bir miktar aza indirgerler.
5 - Kurutucu silo temizliği her hammadde değişiminde yapılması gereken bir işlemdir. Kurutucunun tasarımının temizleme işleminin kolay yapılmasına imkan vermesi gerekir.
6 - Kurutucunun kontrol sisteminin hassas sıcaklık kontrolü yapması ve mümkünse başlangıç saatinin bulunması gerekir. Hammadde işlenmeden önce belirli zaman süresince kurutulması gerektiği için başlangıç saati (yukarıdaki örnekteki gibi 2 saat önceye ) kurularak otomatik olarak önceden çalışmaya başlaması sağlanır.
7 - Her hammaddenin kurutma sıcaklığı farklıdır. Bu sıcaklık 50°C ile 180°C arasında değişebilir. Kurutucunun farklı hammaddeler için kullanılabileceği düşünüldüğünde kontrol panelinin 180°C ‘ye kadar ayarlanabilen bir sıcaklık kontrol sistemine sahip olması gerekmektedir.
8 - Hammadde kurutma işlemi yüksek sıcaklıklarda yapıldığından elektrik kumanda sistemlerinin yüksek sıcaklık koruma tertibatı (termostat) ile donatılması gerekir.
9 - Günümüz teknolojisinde ve özellikle gelecekte üretim parametrelerinin otomatik takibi zaruri hale gelmektedir. Bu sebeple, kumanda sisteminin Endüstri 4.0 standardında fabrika üretim bilgi sistemleri ile haberleşebilecek ve veri paylaşabilecek yeterlilikte olması gerekmektedir.
